Cum își fac MET căștile?

Cum își fac MET căștile?

Te-ai întrebat vreodată cum se face o cască MET (de la helMET în cazul în care te întrebi)? Ne-am dus la sediul italian al companiei pentru a afla...

Fondată pe malul lacului Como, Italia, în 1987 de Lucianna Sala și Massimo Gaiatto, fabrica de căști MET se află acum în inima Alpilor în Talamona. Unitatea de ultimă generație este capabilă să producă 3.000 de capace pe zi.

MET se mândrește cu faptul că proiectează și fabrică căști pe un singur loc, permițându-le să inoveze și să dezvolte noi produse mult mai rapid decât omologii lor.

Nașterea unui capac
Fiecare cască nouă începe viața pe ecranul unui computer, unde este proiectată forma și aerisirea. Testarea exhaustivă a fiecărui model nou este efectuată înainte de fabricarea oricărei căști fizice.
Testarea de simulare a impactului structural este efectuată pentru a găsi eventualele puncte slabe, iar modificările de geometrie pot fi făcute în urma testării modelelor pe computer 3D.
Odată ce casca a trecut de această etapă, o mașină de imprimare 3D este pusă în funcțiune și creează un model în mărime naturală al căștii.

La linia de producție... și la roboți
Când casca primește aprobarea, poate fi produsă în vrac în fabrica proprie a companiei.
Carcasa exterioară a fiecărei căști este creată dintr-o foaie de polimer care este încălzită și apoi turnată prin suflare.

Urmează cea mai impresionantă parte a procesului de fabricare a căștilor – roboții! Carcasa exterioară este plasată pe suport în stația robotului, unde fiecare braț robotic a fost preprogramat pentru a face o serie de tăieturi.

Robotul se apucă apoi de treabă, folosind un burghiu fin pentru a tăia orificiile de aerisire, ancorele pentru curele și orice altă incizie necesară pe fiecare cască cu precizie absolută. Carcasa finalizată este scoasă de pe suport, gata pentru următorul proces.

Orice deșeu din această etapă este reciclat și transformat, printre altele, în umerase – scopul MET este să fie cât mai ecologic posibil.
Poli injecție
Următoarea etapă a procesului de fabricație este să umpleți carcasa cu polistiren - materialul care vă va proteja capul dacă loviți puntea. Polistirenul este topit și injectat în interiorul unei mașini mari, iar carcasa este apoi răcită cu apă. Acesta este ulterior reciclat și folosit în toaletele clădirii. După trei minute, casca iese din mașină și este gata pentru a fi testată și terminată.
Testare riguroasă
MET își distribuie căștile în întreaga lume, iar căștile trebuie să respecte standardele fiecărei țări în care este vândută.
Toate testele sunt efectuate în laboratorul de la fața locului folosind o gamă largă de aparate de pedepsire. Mașina care ni s-a arătat simulează un accident de 60 mph pe un teren plat. Există o altă nicovală pe care o folosesc pentru a simula lovirea colțului unui trotuar.

Din demonstrația pe care am văzut-o și din toate căștile testate expuse a fost clar că testarea este meticuloasă.

Legați-mă
Odată testată și construită, casca finală este gata pentru adăugarea de curele, vârfuri, autocolante și orice altceva.

Cât va rezista casca mea?
Există multe teorii cu privire la momentul în care ar trebui să vă înlocuiți casca – motiv pentru care MET a decis să răspundă la întrebare testând propriile modele. Și rezultatul? Timp de opt ani, o cască MET își va face treaba foarte bine, atâta timp cât nu o deteriorați în caz de accident.

De ce sunt căștile de ciclism de ultimă generație atât de scumpe când au mai puțin material în ele decât cele ieftine?

Deoarece căștile de ultimă generație precum noua Sine Thesis de la MET au mai puțin material (polistiren) în ele, sunt mai aerodinamice, îți vor menține capul rece mai eficient și vor fi mai ușoare.

Procesul de creare a unei căști de ultimă generație necesită mult mai mult timp, complicat și necesită mai multă energie decât producerea unui model mai ieftin, așa cum am constatat în vizita noastră. Mai multă ventilație pe o cască necesită mai multă tăiere și, prin urmare, mai mult timp, ceea ce înseamnă mai mulți bani.

Un model low-end poate fi creat în cantități de masă folosind o matriță care este capabilă să producă căști de șase ori mai repede decât o teză sinusoială de 134,99 GBP, de exemplu. Sine Thesis are un design mai complex și, prin urmare, necesită mai mult timp și atenție acordată acesteia.

Procesul de producție pentru fiecare cască este însă același. „Combinăm toate caracteristicile în fiecare cască: mai întâi siguranță, apoi design, apoi ventilație”, a spus managerul de produs Matteo Tenni.